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PULIDORA DE DISCOS DE ALGODON

CASERA DE TRES VELOCIDADES

Buscando en el mercado de herramientas una pulidora versátil, que sirviese tanto para pulir superficies delicadas como para los metales mas duros, me encontré con la sorpresa, de que no hay ningún fabricante, (O al menos yo no lo encontré) que ofrezca un producto completo, robusto, estable, potente y versátil para un taller artesano.

O bien tienen una velocidad descomunal y poca potencia, o con mucha potencia y una velocidad escasa, que solo sirve para un determinado fin, y lo peor una sola velocidad de operación, cuando dependiendo de lo que se va a pulir se requieren velocidades de entre 750RPM a 3.000RPM.

En vista del fracaso, me decidí a hacerme yo mismo mi pulidora de forma artesanal, que pudiese abarcar todos los ámbitos y me resolviese todos los problemas a la hora de pulir tanto acabados como metales. Decidido a ello, me puse a buscar los componentes para elaborar y darle forma al proyecto que tenía en mente, pero el camino fue largo y penoso.

Lo primero fue buscar las poleas que se encargarían de variar la velocidad de la pulidora. Es increíble, que aquí en España, no he podido conseguir en ningún sitio las famosas y tan usadas poleas escalonadas, tan utilizadas en muchas máquinas y vehículos a nivel mundial. Mi sorpresa fue mayúscula, cuando en tiendas especializadas desconocían la misma, y no hay mas que poner "Poleas escalonadas" en el Google para enterarse que son, es mas alguno inclusive me dijo que estaba prohibido venderlas . Pero bueno, menos mal que uno puede hacerse las cosas y solo quería evitarme el trabajo que da hacer estas piezas, y que me saliesen mas económicas, ya que se pierde casi un 75% de material al hacerlas desde una pastilla de metal, con lo que se incrementa considerablemente el costo de la pieza. En Estados Unidos o Latinoamérica, se consiguen en todas partes, y los fabricantes las hacen mediante inyección del material en moldes, con lo que la producción es continua, muy económica y abundante. Solamente hay que mecanizarlas, para dejarlas a la medida exacta. Salen muy económicas como he dicho y de excelente calidad.

Pero bueno como no había mas remedio, pues había que solventar el primer impase del proyecto. Dos pastillas de Duraluminium, que no es mas que el mismo material que se usa en las llantas de aleación de los coches o también llamados rines de magnesio.

Otro problema añadido al coste de la pieza, es que a menos que estés en una ciudad importante, los que venden estos productos, solo traen las medidas que ellos venden habitualmente. Por lo que si haz calculado tu pieza con un diámetro ideal de125mm, pues tienes que comprar un disco de 140mm de diámetro, si lo hay, y si no de 160mm, con lo que se te dispara el precio final.

Por suerte conseguí un retazo de 140mm, y corté dos pastillas para construir las dos poleas.

Aquí pueden ver como voy rebajando el material para darle la forma adecuada.

La polea va a llevar tres escalones, ya que hay tres velocidades básicas para pulir. Una a 750 rpm. otra a 1500 rpm y la mas rápida a 3000 rpm.

Listas las dos piezas, a la medida y relación que tienen que tener,

Paso a hacerles la ranura trapezoidal que alojará la correa.

Bueno ya tengo listos los primeros dos elementos de la pulidora.

Hago una barra roscada en ambos extremos de 20mm, y comienzo a hacer la base donde girarán los cepillos. No pongo fotos del proceso, ya que hay fotos del mismo en otros tutoriales de esta página. En la siguiente foto, se puede ver que hice un disco de cartón para ver el espacio que quedaba, y todo perfecto.

Le compré un motor de 0,75W o si lo prefieren un 1HP, con fuerza suficiente para mover los discos mas grandes que le iba a montar. Estos son de 300mm de diámetro. Si calculé bien, se puede pulir con total tranquilidad, que no se pueden parar los discos con la fricción. Este problema es el que adolecen muchas pulidoras del mercado, que venden para pulir grandes superficies, y con cepillos de gran diámetro. Al apretar un poco la superficie contra el cepillo, enseguida se oye al motor quejarse, y si se insiste, pues se detiene.

Hay una firma americana que no voy a decir el nombre, que vende estas pulidoras para pulir las guitarras, y ya he leído que son muy frágiles y flojas. Y lo que es peor, puestas aquí salen por casi 500 euros, y solo sirven para un único propósito.

En la siguiente foto, ya hecha la base ajustable del motor. enciendo por primera vez el mismo, y compruebo los componentes. Por ahora todo va bien.

La base hasta ahora se podría montar en cualquier soporte o mesa adecuada, y cumpliría su propósito, pero como tengo las herramientas, pues le voy a hacer también su banco a medida, para trabajar en condiciones. Este es muy sencillo y su mayor dificultad es hacerlo totalmente desmontable, por si se quiere transportar en un vehículo normal o almacenar sin que ocupe espacio. Lo primero son dos columnas de soporte y una base entorno a lo que se hará todo el banco.

Después de medir, cortar, soldar y atornillar todos los elementos necesarios para hacer una plataforma rígida y estable,

Queda un banco muy rígido y fuerte.

El siguiente paso es hacer las piezas que faltan para fijar las poleas. Cada poléa lleva una chaveta, que no es mas que una barra incrustada en el eje y se que asoma para encajar en una ranura en la poléa. Es algo tan común que no he hecho fotos de ello.

Luego hay que fijar la polea en su sitio, para lo que tenía dos opciones. O bien tornillos que atraviesen la polea, o lo que hice, dos anillos de sujeción a ambos lados de la misma. Esto lo he preferido, ya que con estos anillos podía compensar el desbalance que ocasiona el orificio y el peso de los tornillos. Al poner uno inverso al otro, se anulan y no ocasionan ninguna vibración. En estas máquinas es muy importante ir eliminando vibraciones en todos sus componentes paso a paso, ya que se van sumando o restando y en algunos casos hacen un verdadero escándalo cuando se accionan a grandes revoluciones.

A continuación hago las tapas de los cepillos a la medida exacta en acero de 1.5 mm.

Pues ya comienza a tomar forma el proyecto. Ensamblo las piezas básicas de la pulidora, y me dispongo a hacer la primera prueba con estos elementos esenciales, para corregir o ajustar cualquier cosa o detalle que haga falta

¡FUNCIONA! Jejejeje, funciona perfectamente. El cuidado en cada uno de los elementos ha dado su fruto. No he tenido que balancear absolutamente nada. No se mueve para nada, aunque esta primera prueba es a 750 rpm. ya que aun no tiene las tapas definitivas. Esta es la velocidad óptima para pulir a nivel espejo los acabados de las guitarras. Mas velocidad significa un aumento de la temperatura, con lo que en vez de pulir, estropearía el acabado.

Se puede observar en la larga exposición que los ejes y los elementos que giran, no aparecen borrosos, con lo que es una prueba de que todo está girando sin vibraciones.

Con todo OK, sigo adelante con el proyecto. Le hago las tapas a los cepillos, para agrupar la cantidad que se necesite en cada caso. He decidido hacerlos también de Duraluminium, ya que en acero, pesarían mucho por las dimensiones de los mismos.

Estas tapas tienen la función de agrupar, apretar, centrar y una base sólida para apretar firmemente los tornillos

Aquí como pueden ver, ya puedo usar la velocidad media, porque anteriormente solo estaba trabajando con la tapas delgadas de los cepillos, y no era seguro. Ahora con el conjunto firme y como queda definitivamente, puedo probar completamente la pulidora y ver si hay algún detalle.

Pues todo funcionó perfectamente. A 1500 rpm. giraban sin ningún problema de ruidos molestos o vibraciones. Es tal la estabilidad, que a pesar de que en la base le he hecho los orificios para fijarla al suelo, si sigue tan estable quizás solo le haga unas patas de goma, y me evito tener que perforar el suelo.

Esta velocidad es ideal para pulir los mástiles, y algunas partes específicas de la guitarra. La velocidad de 3.000 rpm. es para pulir metales, pero como es lógico, no se puede usar estos cepillos de este diámetro, con lo que también he pensado en ese detalle, y la barra puede alojar cepillos desde los 100mm. hasta los 300mm. con lo que toda la gama de pulido queda cubierta. De paso y no le he hecho fotos todavía es que en cada punta del eje, tiene una rosca interna para fijar cepillos de alambre para quitar oxido y otras porquerías.

Como pueden ver he tratado de hacer una pulidora lo mas versátil posible.

Sigue sin haber vibraciones, y lo que es mejor, presionando un tablón de madera sobre el disco, la velocidad permanece constante, y el motor... como si con él no fuese. ¡Perfecto!.

Continuará...

Un saludo a tod@s