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Construcción de algunas
herramientas para hacer
guitarras
A veces gastamos bastante dinero en herramientas que hacen que nuestro trabajo sea mas sencillo, pero como en todo hay algunos abusos por parte de los distribuidores, que por tener la exclusividad de algún producto, se aprovechan de ello y abultan los precios, y en realidad no los culpo ya que uno siempre intenta obtener el mayor beneficio. Es una condición que no se puede criticar, pero también, de vez en cuando hay que buscarse la vida y usar el ingenio para nuestro provecho, siempre y cuando signifique un ahorro y una mejora en la herramienta a construir.
A continuación les muestro como me he hecho algunas herramientas esperando que sea de utilidad.
Prensa para trastes, cabezal y muelas:
Este es un problema que todos hemos padecido en algún momento a la hora de hacer nuestras guitarras, y con razón ya que trastear un diapasón es uno de los detalles mas importantes en la construcción de una guitarra. De ello depende en gran medida que nuestro instrumento entregue todo su potencial tanto en sonido como en comodidad.
Este detalle es el mas observado por los constructores de guitarras de alto nivel, o boutique como está de moda al hacer referencia a un producto de calidad.
La dificultad mas grande a la hora de colocar los trastes es de contar con una herramienta, en este caso una prensa que nos brinde la fuerza y precisión necesaria para tal tarea.
La firma estadounidense Stewart-McDonald nos brinda una gama de herramientas para facilitar nuestra labor con herramientas que van desde la sencillez hasta lo profesional.
El sistema profesional, la prensa de color rojo, salta a la vista no solo por su aspecto, si no porque hemos visto en infinidad de videos de fabricantes que utilizan la misma prensa para realizar este trabajo.
Los tres primeros que no son mas que un alicate de presión modificado en la primera foto, un sargento igualmente modificado en la segunda, y la ingeniosa pero dudosa prensa adaptada al taco de aluminio para dale la curvatura al diapasón, son sistemas que funcionan bien, pero carecen de algo importante y es el control absoluto del proceso. El mas mínimo descuido o accidente hecha por tierra todo el trabajo realizado hasta ahora.
A todos nos gustaría tener el sistema profesional pero nos encontramos con dos obstáculos muy importantes. El primero es el precio y segundo y peor aun el precio del envío.
Para un luthier que se dedica a ésto de lleno, es una inversión justificada, pero para un luthier que tiene una producción escasa, no amortiza el gasto de forma sencilla.
Después de estudiar todo éste tema, he diseñado una solución sencilla, económica y precisa para hacer tal trabajo con la fiabilidad de una prensa profesional.
Es la construcción de una prensa muy parecida a la de Stewart, utilizando desechos de estos sitios donde venden materiales de hierro y acero. Por lo general hay recortes que gustosamente regalan ya que su valor reciclado es muy bajo.
Esta prensa, es muy sencilla de hacer y estaba apunto de comenzar a construirla, pero un acontecimiento que mas adelante citaré detuvo éste proyecto.
Pero de igual forma sirve para aquellos que quieran tener una prensa precisa y profesional. Solo se necesita un taladro, una segueta, y un soldador de arco. Dirán ustedes ¿Un Soldador? ¿Y eso no es costoso?, si pero un herrero les hace ese trabajo en cinco minutos, y les va a cobrar una miseria por soldarles las tres piezas que necesitan, e inclusive les cobrará muy poco por hacerla completamente. Pero vamos a darnos el gustazo de hacer nosotros mismos lo que podamos.
No es mas buscar un trozo de viga doble T, no importan sus dimensiones en cuanto al ancho, pero si en alto, una base de hierro para fijar la viga y que sirva de soporte para el taco de madera; varias pletinas de hierro de distintos anchos y longitudes, las cuales una la destinamos para conectar la viga doble T al cilindro de acero, otra para hacer la palanca, así que buscaremos una algo gruesa y larga, y que a su vez podamos cortar las piezas pequeñas que nos sirve para enlazar o conectar dicho brazo con en conjunto fijo como se ve en el dibujo. También buscamos un tubo que se llama tubo mecánico y los hay de todas las medidas. uno ideal seria de 40mm en su parte externa y de 20mm en su parte interna, pero estas medias pueden variar en función de lo que encontremos disponible. Es imprescindible que encontremos una barra que entre justo en ese tubo por lo que si su diámetro interno es de 20 mm. ésta barra será de igual diámetro.
No pongo medidas mas específicas ya que la idea es buscar retazos y es muy sencillo ir armando en el mismo suelo el conjunto mientras se encuentran las piezas y ver a ojo lo que vamos necesitando. Inclusive si hace falta recortar algo, por lo general se enrollan muy bien y te lo hacen.
Su construcción es tan sencilla, que no necesita mas detalle que el que se ve en el gráfico de arriba.
Como dije antes ocurrió un suceso que cambio un poco los planes de construcción, y todo está reflejado en este topic en el foro de www.guitarramania.com en donde comento mis trabajos. El topic en cuestión es éste: ¿Donde conseguir una prensa manual? en el cual el forero dryopithecus , tenía la misma inquietud que mucho de nosotros y logró conseguir la prensa original, con mayor capacidad que la de Stewart y a un precio realmente bajo, con lo cual sin pensarlo nos lanzamos directamente a su compra.
Una vez que me llego la prensa, fue una sorpresa mayúscula, ya que me esperaba una prensa similar a la de Stewart, pero ésta es mas grande, con mas recorrido, mayor presión y sobre todo profesional.
Como ven en las fotos:
Es exacta en forma a la de Stewart, solo que no tiene el color rojo ni el tornillo de tope de la barra, que de ser necesario se le coloca fácilmente.
Pues ahora con la prensa solo queda hacer el cabezal para trastear, y el asiento del mástil o diapasón según sea el caso. Como en ésta etapa si es difícil encontrar esa pieza o parte de la herramienta especifica para colocar trastes, no hay mas remedio que comprarla en Stewart o fabricársela uno mismo.
Pues ni modo, ya que sale cara y de paso el precio del envío es abusivo, habrá que hacerla jejejeje, y en realidad es bastante sencilla de hacer. Como saben a mi me gusta trastear con madera en algunos casos, así que he modificado un poco el diseño original para usar además de barras de bronce, aluminio, teflón, nylon, etc., tacos de madera, que se inserten en la ranura como las anteriores, pero que su superficie de apoyo sea mucho mayor para dar rigidez al conjunto.
Comienzo por ver de que puedo disponer en el taller, y me encuentro con tres restos de pletinas de 7mm de espesor
Agarro dos de ellas y me pongo a rectificarlas para llevarlas a las medidas que necesito y de paso escuadrarlas
Hago lo mismo con una pieza de una pletina de bronce que me va a servir para separar las dos pletinas de acero, y de la cual voy a sacar las piezas curvadas para trastear con los diferentes radios de curvatura.
En ésta foto se puede apreciar mejor como va a quedar montado el conjunto. Lo que busco es tener las dos piezas de acero paralelas en todo momento y de ésta forma se logra. Además que la ranura ya queda a la medida de las piezas intercambiables.
La forma de sujetarlas es donde está el secreto de que ésto funcione. Se cuadran perfectamente haciendo un bocata como vieron en la foto anterior. Con la ayuda de dos prensas se sujeta el conjunto firmemente y se hacen dos perforaciones que son claves para que quede a la centésima. Estas perforaciones son las dos que están atravesadas por las barras de bronce de la foto inferior.
Cuando tenemos la pieza bien firme, y compruebo que está perfectamente paralela, e internamente la ranura tiene la misma dimensión y profundidad en toda su longitud, perforo el primer orificio e inmediatamente introduzco este eje de bronce que me sirve de guía para el resto de los orificios. Hago el segundo y coloco la otra barra calibrada de bronce. Esto ya me asegura que el conjunto no se moverá de su sitio y puedo hacer los otros orificios tranquilamente y son los que a diferencia de los dos primeros van a llevar los tornillos que sujetan y aprisionan todo el conjunto.
Al finalizar de hacer los orificios y las respectivas roscas en una de las pletinas, el conjunto me queda de esta forma. Está e mas decir que el diámetro en la pletina de la rosca tiene que ser inferior para permitir justamente hacer la rosca, y en las otras pletinas tiene que pasar los tornillos libremente para que se ejerza presión al apretar.
Ahora viene un truquillo muy usado en matricería. ¿Que haríamos sin nuestras láminas de latón, cobre o aluminio?.
Si atornillamos tal cual, el conjunto va a quedar tan justo que en la ranura después es imposible introducir las piezas curvadas de la misma pletina sin que las rebajemos un poco, entonces lo que hago es añadir al conjunto una lámina de latón o cobre en éste caso, de una décima de milímetro, que va a permitir que entren las piezas curvas de una forma justa, pero sin hacer mucha fuerza.
Teniendo todo listo, avellanada la pletina para que las cabezas de los tornillos allen con cabeza cónica y de alto grado de dureza, se introduzcan para que no estorben, armo el conjunto. Aquí pueden observar como queda todo.
La parte importante de ésta pieza y que le da la precisión requerida, son las dos barras calibradas de acero que voy a usar. Si no se dispone de un torno para hacerlas, también se pueden hacer unicamente con los tornillos, pero una vez apretados, si existen diferencias (Que las va a haber), hay que modificar o rectificar la superficie hasta que quede a la medida que necesitamos. Eso si, aprieten los tornillos todo lo que puedan ya que si los aflojan y vuelven a apretar se pierde el ajuste y hay que comenzar de nuevo. Algunos pensaran que soldando la piezas ya se soluciona, pero cuando se hacen piezas de precisión el soldador es un enemigo a tener en cuenta. El calor deforma y crea tensiones que aparecen hasta días después de hacer la soldadura.
Como yo puedo hacerlas en el torno, no tengo ese problema. Para hacerlas se toma la medida del orificio y se incremente algunas centésimas para que no entren a menos que se haga una fuerza suficiente para que se introduzca.
Este proceso también tiene su truquillo. Listas las piezas, se calienta un poco el conjunto de pletinas, y la barra a introducir, se pone en hielo seco. Esto se hace para conseguir lo siguiente: Al aumentar la temperatura se dilata el orificio, y al poner la barra en hielo seco, disminuye el diámetro de la misma. De esta forma acerco los dos diámetros a una sola medida por efecto de la diferencia de temperatura. Solo tengo unos segundos para introducir la barra antes de que el conjunto adopte la misma temperatura y los metales vuelvan a su estado original. Preparadas las piezas, fíjense como aprovecho la misma prensa para introducir los ejes. Como esperaba, la prensa tiene una fuerza descomunal, y metió las barras sin dificultad y sin engripar.
Al igualarse las temperaturas de los materiales ocurre que el orificio se hace mas pequeño y la barra mas grande, con lo que el ajuste es a la millonésima, como si estuviese soldado.
Listo éste proceso me dispongo a darle una forma mas cómoda. Este paso no es necesario. Es solo estético, pero ya que puedo vamos a ponerla bonita y quitarle el exceso que no nos hace falta jejejeje
El bloque principal esta terminado. Como se ve los remaches o ejes ajustan a tal punto que prácticamente desaparecen las huellas entre un metal y el otro. Esto indica que están bien ajustados
Otra vista de la otra cara
Ahora voy con el eje que va a conectar la barra-cremallera de la prensa con el portaobjetos. Esto es muy sencillo. En el torno rebajo un eje al diámetro de 10mm, que es el que trae la prensa, y dejo el diámetro original para hacer el "Eje" donde oscilará el portaobjetos.
Le doy una pulidita para quitar imperfecciones y listo. A cortar
Aquí no he utilizado la fresadora, ya que me llevaría mas tiempo montarla para hacer ésta pieza que agarrar como de hecho hice la segueta, cortar previo marcado de por donde tenia que ir, y rematar con la lima. No me llevo mas de 15 minutos todo el proceso. Asi que no me digan que es difícil hacerlo manualmente.
Introduzco la pieza en su sitio, y usando lamina de cobre dejo una separación de un milímetro para que el portaobjetos pueda oscilar y adaptarse a la superficie cuando hace presión y distribuya uniformemente la misma en toda la longitud del traste.
